污泥單螺桿造粒機

污泥單螺桿造粒機性能

（1）螺桿：

（2）機筒：是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的復合鋼管制成。機筒與螺桿配合，實(shí)現對塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實(shí)，并向成型系統連續均勻輸送膠料。一般機筒的長(cháng)度為其直徑的15～30倍，以使塑料得到充分加熱和充分塑化為原則。

（3）料斗：料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。

（4）機頭和模具：機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具，機頭的作用是將旋轉運動(dòng)的塑料熔體轉變?yōu)槠叫兄本€(xiàn)運動(dòng)，均勻平穩的導入模套中，并賦予塑料以必要的成型壓力。塑料在機筒內塑化壓實(shí)，經(jīng)多孔濾板沿一定的流道通過(guò)機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環(huán)形空隙，使塑料熔體在芯線(xiàn)的周?chē)纬蛇B續密實(shí)的管狀包覆層。為保證機頭內塑料流道合理，消除積存塑料的死角，往往安置有分流套筒，為消除塑料擠出時(shí)壓力波動(dòng)，也有設置均壓環(huán)的。

(5)主機料筒采用電加熱，水冷卻自動(dòng)控制機筒溫度。螺桿芯部可通水（油）冷卻，控制螺桿溫度。機頭裝有測試熔溫熔壓的壓力傳感器。

風(fēng)冷模面熱切、造粒輔機、旋轉刀片由交流電機驅動(dòng)，變頻調速；脫水干燥系統由離心脫水機、滾桶振動(dòng)篩、風(fēng)吹儲料倉等組成。

污泥單螺桿造粒機結構

一般螺桿分為三段即加料段，壓縮段，均化段。 加料段——底經(jīng)較小，主要作用是輸送原料給后段，因此主要是輸送能力問(wèn)題，參數（L1，h1），h1=（0．12－0．14）D。壓縮段——底經(jīng)變化，主要作用是壓實(shí)、熔融物料，建立壓力。參數壓縮比ε=h1/h3及L2。準確應以漸變度A=（h1－h(huán)3）/L2。均化段（計量段）——將壓縮段已熔物料定量定溫地擠到螺桿前端、參數（L3，h3），h3=（0．05－0．07）D。對整條螺桿而言，參數L/D－長(cháng)徑比L/D利弊：L/D與轉速n，是螺桿塑化能力及效果的重要因素，L/D大則物料在機筒里停留時(shí)間長(cháng)，有利于塑化，同時(shí)壓力流、漏流減少，提高了塑化能力，同時(shí)對溫度分布要求較高的物料有利，但大之后，對制造裝配使用上又有負面影響，一般L/D為（18～20），但目前有加大的趨勢。其它螺距S，螺旋升角φ=πDtgφ，一般D=S，則φ=17°40′。φ對塑化能力有影響，一般來(lái)說(shuō)φ大一些則輸送速度快一些，因此，物料形狀不同，其φ也有變化。粉料可取φ=25°左右，圓柱料φ=17°左右，方塊料φ=15°左右，但φ的不同，對加工而言，也比較困難，所以一般φ取17°40′。棱寬e，對粘度小的物料而言，e盡量取大一些，太小易漏流，但太大會(huì )增加動(dòng)力消耗，易過(guò)熱，e=（0.08～0.12）D?？偠灾?，在目前情況下，因缺乏必要的試驗手段，對螺桿的設計并沒(méi)有完整的設計手段。大部分都要根據不同的物料性質(zhì)，憑經(jīng)驗制訂參數以滿(mǎn)足不同的需要，各廠(chǎng)大致都一樣。

單螺桿造粒機特點(diǎn)

1．具有集密煉、提送、喂料、擠出、風(fēng)冷熱切粒、風(fēng)送冷卻于一體，實(shí)現自動(dòng)化連續作業(yè)，這樣的生產(chǎn)效率高；

2．具有密煉、喂料及擠出段可根據客戶(hù)選擇采用電加熱或蒸汽加熱或熱油循環(huán)加熱技術(shù)，應其溫度控制要求，根據要生產(chǎn)的不同的材料，對溫度的要求也是不一樣的。

3．混煉機采用“四棱同步耐磨混煉室”的技術(shù) ，效率高，耗能低，塑化充分，分散均勻；

4．喂料裝置采用本公司*的技術(shù) ，可對混煉物料進(jìn)行輔助混煉，并對單螺桿擠出機進(jìn)行強制喂料，提高造粒效率和品質(zhì)；

5．雙錐螺桿和單螺桿的驅動(dòng)均采用交流變頻技術(shù)，可適應各種工藝技術(shù)要求；

6．機頭前部采用液壓快速換網(wǎng)裝置，省時(shí)省力,又環(huán)保；

7．造粒機采用旋轉式刀盤(pán)和微調裝置，進(jìn)行風(fēng)冷式熱切粒；

8．粒料的冷卻采用旋風(fēng)分離器輸送及滾筒式冷卻機或圓盤(pán)式振動(dòng)篩；

9．電控系統采用PLC、可視界面與變頻技術(shù)，實(shí)現全程自動(dòng)化控制。